PVD，即物理气相沉积，是世界上广泛使用的先进表面处理技术。其工作原理是在真空条件下，通过气体放电使气体或蒸发物质部分电离，在气体离子或蒸发物质离子轰击的同时，蒸发物质或其反应物沉积在衬底上。

它具有沉积速度快、表面洁净的特点，特别是附着力强、衍射好、镀层材料广泛。

PVD技术出现于20世纪70年代末，制备的薄膜具有硬度高、摩擦系数低、耐磨性好、化学稳定性好等优点。高速钢刀具领域的成功应用引起了世界制造业的极大关注。在开发高性能、高可靠性涂层设备的同时，人们也在硬质合金和陶瓷刀具中进行了更深入的涂层应用研究。

PVD工艺对环境没有不利影响，符合现代绿色制造的发展方向。目前，PVD技术因其工艺多样、环保、资源利用率高等特点，已被广泛应用于各个工业领域。

如今，塑料制品已经成为使用最广泛的产品。每天都有数以亿计的塑料制品从模具中输出，送往工业和生活。涂层模具能有效解决脱模不良、模具寿命短、修模频繁等问题。在注塑生产中，从而提高生产效率，减少不良品的发生，达到节约生产成本的效果。

涂装后注塑模具的优点:

更好的维护成本

涂层增加了模具的硬度和耐腐蚀性，可以增加模具的维护周期，减少设备因维护而停机的时间，即模具的维护变成简单的清洗工作。

更好的表面质量涂层保护模具的成型表面免受损坏，这使得以高成本制造的抛光表面和放电表面持续很长时间。同时，包覆后的注塑材料在型腔内流动更加顺畅，容易形成更加合格的产品。

面对更难的材料，高硬度、高玻璃纤维材料的生产对模具的关键部位造成了严重的损伤，涂层在保护这类模具方面具有突出的性能。平稳的模具运动顶杆、阀针、斜销等模具零件的涂层可以实现无油润滑，避免模具零件被卡住，减少油液污染对注塑产品的污染。明显的颜色指示与金属材料不同，涂层有不同的颜色，当涂层失效时，技术人员可以清楚地理解了解模具的更换和维护周期。这样可以避免损坏、模具精度和不必要的材料损失。